因此，无论是在国内还是在国外，对于压铸企业在选择模具时，特别是选择大型精密压铸模具时，首先考虑的，应该是模具质量。而模具质量应该包括多项内容，如模具的尺寸精度、模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命。
但是，对于模具制造精度，中国压铸模具企业普遍比较重视，随着先进设备的引进，以及先进的设计、制造软件的引进，这方面的差距在缩少。但是对于后几点，我国压铸模具企业与国外差距较大。
从目前国内模具企业的情况来看，目前大部分只关注模具的浇排系统，也就是只是关注能否压铸出产品，而对于模具的可靠性、模具的生产效率以及模具寿命关注不够。
可以这样说，由于近几年压铸模具企业的装备水平、检测设备的引进以及加工软件的应用，模具加工精度普遍有所提高，对于浇排系统对压铸产品的质量影响也有所认识。
但是，对于例如模具结构、模具强度计算、模具冷却水路的布置等影响模具压铸生产成品率、模具可靠性、生产效率、模具寿命的因素，大都关注不够，致使模具在使用时问题频出，或效率极低，严重的影响了压铸企业的生产、质量和效益。 而德国和日本都在围绕后几点进行不断地研究、改进，在模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命模具等方面，中国压铸模具与国外模具差距比较大。使得大部分企业，宁愿化几倍的价格引进国外模具，而不愿采用国产模具。而在大型精密压铸模具方面，包括能够生产汽车发动机缸体以及自动档变速箱壳体的模具这方面差距更大。由于这类产品由于产品质量直接影响发动机、变速箱的性能，加之后序加工费用非常大，因此对于模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性要求更高。因此，国内也就是近两年，才有包括辉旺公司在内的极个别的模具厂家开发成功，并且由于国外模具价格极高，严重制约着汽车行业的发展。
由于中国压铸模具制造企业起步较晚，技术积淀较少，特别是很多企业由于没有从事过压铸生产，也没有压铸专门人才，加之对大型压铸模具认知较少，在承接此类模具时，模具能够制造出来，但是大部分开发不成功，主要表现在几个方面：
一是，模具使用存在较大问题，故障率高，滑块卡死，型芯断裂等等甚至出现模具开裂；二是，压铸生产效率极低，造成压铸成本过高；
三是，压铸成品率低，产品经过加工后，出现气孔、缩孔以及泄露等，造成大量报废；
四是，无法适应全自动压铸生产，由于近几年压铸企业装备水平的提高，引进全自动压铸装备的企业越来越多，而能够满足全自动压铸生产要求。
在压铸模具方面，对于模具冷却以及模具可靠性等等方面要求更高，致使此类大型精密压铸模具，目前还是以进口为主，国内压铸模具企业很难与国外企业竞争。
当然，部分国内优秀压铸模具也意识到这个问题，为此，在关注重视压铸浇排系统的设计的前提下，紧紧围绕模具的压铸生产成品率、模具可靠性、模具的生产效率以及模具寿命等方面，积极开展研究工作，加大科研投入，并已取得了一定的成就。
因此，加快大型精密压铸模具的开发研究，提高模具设计、制造水平，超过意大利，缩少与日本、德国模具水平的差距，对于占领国内市场，开拓国际市场，以及带动中国压铸模具整体水平的提升，都具有深远的意义。
